養身方法

表面拉絲處理，看到這六個字，或許大家會感到陌生發色處理，對這方面不是非常了解。不過，如果大家看過這篇文章後，就不會對它一無所知了，因為下面的內容就是與這方面有關的，所以希望大家能夠認真閱讀，並及時進行掌握，以便能夠很好運用到實際中去。
表面拉絲處理，就是通過研磨產品，在工件表面形成線紋，從而起到一定的裝飾作用和效果。由於它能夠體現一定的質感，所以其應用是越來越廣泛。
表面拉絲處理，一般可以分為兩種，為直絲和亂絲，前者可以叫發絲紋，後者也可以叫雪花紋。
表面拉絲處理的加工方式，一般是根據拉絲處理效果、工件表面情況等，來選擇不同的相適應的加工方式。不過總的來講，主要有手工拉絲和機械拉絲這兩種。
在機械拉絲方式中，常見的拉絲方式有：
(1)平壓式砂帶拉絲
將工件固定在模具上，通過研磨砂帶的高速運轉，從而對被拉絲表面進行拉絲處理。其所用的設備，主要是平壓式砂帶機。
這種拉絲處理方式，只適用於小面積平面的拉絲表面，並且表面不能有突起，以免影響到拉絲處理效果。
(2)無心磨拉絲
是采用無心磨這一方式進行拉絲，尤其適用於圓管形工件。其拉絲形式，主要是短絲紋。
 

1、電解染色：鋁及鋁合金經過陽極氧化後硬陽處理，再放人含有鎳鹽、陽極處理鑽鹽、錫鹽或銅鹽等溶液中進行交流電解，使膜孔底電鍍部沉積上金屬鎳、鈷、錫或銅等而呈現出不同的色彩。該工藝具陽極氧化染色有工藝簡單、能耗低、染色均勻、生產效率高等特點。
2、無機鹽染色：無機鹽染色主要依靠物理陽極氧化染色吸附作用，鹽分子進入孔隙發生化學反應而得到有色物質。限於無機鹽的色種較少，色調也不夠鮮艷，現應已不多用了。
3、有機染料染色：由於陽極氧化膜具有多孔性和強的吸附能力因而可以染鋁表面處理上不同的顏色。最適宜直接染色的陽極氧化膜是從硫酸溶液中得到的陽極氧化膜，它使大多數鋁及鋁合金形成無色透明膜，有適宜的厚度、孔隙率和吸附性。草酸陽極氧化工藝較硫酸工藝價格高，得到黃色膜。當膜層超過50μm即得到自然的黃色或棕色。鉻酸陽極氧化工藝由於膜薄、孔隙少，而且它本身是灰色的，一般不宜染色。染色對陽極氧化膜的要求是膜厚適宜、有足夠的孔隙和良好的吸附能力、無外傷和污染。
4、整體染色：將鋁及鋁合金放入含有機物(如甲酚、苯磺酸、磺基水楊酸等)的電解液中進行陽極染色處理，在陽極氧化的同時也被染色，微小的顆粒分散於膜孔的內壁，由於入射光的散射產生不同的色彩。微小顆粒來自基體金屬或電解液中有機物的分解產物，顏色的深淺與膜的厚度有直接關系。該陽極氧化工藝因需要高的陽極電流密度和高的電壓，所以能量消耗大。
 

鋁型材經陽極氧化後，具有具有良好的耐蝕性能和裝飾性能，鋁表面處理近年來，隨著國民經濟的發展及人們生活水平的提高，鋁合金門窗、鋁合金幕牆的使用越來越普及，然而不少的鋁合金在使用一段時間以後，表面出現形態各異的腐蝕缺陷，其中斑點腐蝕較為常見，嚴重影響鋁型材的使用性能及裝飾效果。為了合理改善鋁型材的表面質量，達到控制表面斑點腐蝕的目的，很有必要對斑點缺陷做深入細致的分析。本文以6063鋁型材經陽極氧化後表面出現的斑點腐蝕為研究對像，分析斑點腐蝕的本質、成因及生成機理，探討產生斑點腐蝕的關鍵因素。
1、斑點腐蝕的本質分析
由所使用的6063鋁型材成分可知，為了確保Mg元素充分形成強化相Mg2Si，一般在配制合金成分時人為的使Si元素適量過剩。因為隨著Si含量的增加，合金的晶粒變細，熱處理效果較好。但另一方面，Si的過剩也有負面作用，使合金的塑性降低，耐蝕性變壞。研究表明：過剩Si不僅能形成游離態的Si相，還會與基體形成α相(Al12Fe2Si)和β相(Al9Fe3Si2)，這樣在鋁合金中存在游離態的Si相、α相(Al12Fe2Si)、β相陽極處理(Al9Fe3Si2)等陰極相粒子和陽極相Mg2Si粒子。α相和β相對合金的腐蝕性能影響很大，尤其是β相能顯著降低合金的腐蝕性能。斑點處殘留物的成分主要是游離Si相和AlFeSi相，同時發現氯元素在殘留物處也發生了吸附，這說明Cl-參與了腐蝕過程。腐蝕區中鋅元素含量較基體高得多，說明合金中的雜質元素鋅也參與了腐蝕過程。
陽極氧化工序中，陽極相Mg2Si是合金的點蝕源。在陽極氧化堿洗時，Mg2Si粒子優先溶解而形成蝕坑，其中鎂溶解在溶液中而硅在鋁合金上殘留下來，當蝕坑聚集在晶粒上就會使該晶粒顏色發暗。在硫酸中和工序中硅不易除去，故斑點腐蝕蝕坑底部硅含量較其他區域高。
2、斑點腐蝕的成因分析
影響斑點腐蝕的主要因素有預處理過程中的堿洗溫度、堿洗時間以及合金成分中的Zn、Fe、Si元素含量與合金的擠壓狀態等。在諸多因素中，擠壓狀態起著關鍵性的作用，它關系到對腐蝕性能有較大影響的Zn、Fe、Si等元素的分布，以及金屬鍵間化合物等粒子的析出位置。在較粗的擠壓條紋區中，斑點腐蝕分布具有明顯的方向性，因為這個區域擠壓時阻力較大，應力多在此集中，該處金屬的晶格發生嚴重畸變，成為局部高自由能區，在隨後的再結晶過程中優先形核，為了降低界面能和處於穩定態，此處晶粒不電鍍僅異常長大，而且Mg2Si陽極相、游離Si、FeSiAl、FeAl3等陰極相優先析出，為硬陽處理後續的斑點腐蝕創造了條件。
由於上述原因，在析出游離Si、FeSiAl、FeAl3等金屬問化合物的晶界附近出現硅鐵元素的貧乏區，此區近乎為純鋁，電位為負是陽極，它與金屬間化合物(是陰極)構成了微電池，在腐蝕介質的作用下，微電池中陰極相(如游離Si、FeSiAl、FeAl3)周圍的Si、Fe貧乏區(是陽極相)優先溶解，而Mg2Si也發生溶解，結果陽極相周圍Al的溶解形成了帶有殘留物的腐蝕坑，陽極相溶解則形成沒有殘留物的腐蝕坑。當腐蝕條件繼續惡化(如溫度上升、堿洗時間長等)的情況下，基體Al繼續溶解，腐蝕坑向深的方向發展，於是表面形貌就表現為部分帶有殘留物的腐蝕坑和部分無殘留物的腐蝕坑，由二者構成了前面所述的斑點腐蝕。
3、斑點腐蝕生成機理分析
6063是Al-Mg-Si系合金，Mg2Si是唯一的時效強化相。為提高合金強度，生產中常使Si元素含量過剩，由過剩Si便形成了游離Si、FeSiAl相粒子。這些粒子在擠壓工藝不當及熱處理不規範的情況下。可能導致與FeAl3、Mg2Si粒子一起在晶界處偏聚(或偏析)，這就構成了發色處理點蝕源。根據腐蝕學理論，陰極質點周圍的陽極鋁會優先腐蝕，生成的Al3+向陰極擴散，而溶液中的OH-向陽極擴散，最終在陰陽極的界面沉澱出白色絮狀的Al(OH)3，干涸後在鋁材的表面構成白色斑點。即所謂的斑點腐蝕。相應的化學方程式如下：
Al→Al3++3e(陽極)
Al3++3OH-→Al(OH)3↓(陰極)
4、活性元素的影響
4。1Zn元素的加速作用
固溶在鋁合金中的鋅以“溶解-再沉積”的方式加速晶粒腐蝕，合金表面上沉積的鋅或鐵以及高電位脫溶物FeSiAl和游離硅等陰極性粒子能起到有效的陰極作用，加快溶解氧的還原過程，促進腐蝕不斷擴展、加深。
Zn元素堿洗時隨Al的溶解而以Zn(OH)42-和Zn(OH)-3的形式溶於堿液中。又因為Zn的電位(-0。76V)較Al的電位(-1。67V)正，當堿液中Zn離子的濃度增至一定數值時，Zn就會選擇性地沉積在腐蝕坑中的殘留物上，所以會出現Zn元素偏高的異常現像。另一方面，由於Zn、Al二者的電位差較大，導致微電池中的腐蝕電流很大，陰極性粒子Fe、Si貧乏區(基本為純鋁)溶解較快，這種腐蝕最終表現為斑點腐蝕。
4。2Cl-的活化作用
作為外部因素的Cl-對斑點腐蝕非常敏感，具有誘發、加重點蝕的作用。研究結果發現，脫脂酸中的Cl-會在鈍化膜缺陷處吸附，並穿透鈍化膜吸附於基體上。此處的鋁元素由於被活化而迅速溶解，於是鈍化膜被破壞，形成電偶電池結構，在酸性介質的作用下，局部腐蝕電流較大，此時Cl-與溶解的A13+發生如下絡合反應：Al3++Cl-+H2O→AlOHCl++H+，使溶液的酸性進一步加強，腐蝕條件更加惡化。當Cl-濃度增高時，絡合反應向右進行，鈍化膜上的活性點會大大增加，在隨後的堿洗過程中優先溶解，從而出現較為嚴重的斑點腐蝕。
4。3pH值的促進作用
水洗水中的pH值小於2或者大於4時，很少發生斑點腐蝕。顏色發暗時的晶粒由灰色向黑色轉變過程中，水洗槽中的pH值起到了一定的促進作用。
當水洗水中pH>4時，鋁型材表面形成的鈍化膜比較完整、致密，H+、Cl-的吸附、活化、破壞作用大大減弱，故型材很少甚至沒有腐蝕發生；當pH<2時，鋁型材表面處於活性溶解狀態，無鈍化膜形成，所以也不會出現斑點腐蝕。
5、結論
6063鋁型材斑點腐蝕是因鋁合金中陽極相Mg2Si的偏析、粗化引起的，而合金中雜質元素Zn及溶液中Cl-和pH值加速了斑點腐蝕的發生與發展。應適當調整合金中的鎂硅元素質量比，不宜使硅元素含量過高，並合理安排時效制度以防止Mg2Si粒子的偏聚，以免影響鋁型材的腐蝕性能。控制合金中微量元素Zn以及處理過程中溶液的Cl-濃度和pH值，減輕活性元素的負面影響。
 

1、陽極氧化鋁板氧化膜生成的一般原理
以鋁或鋁合金電鍍制品為陽極置於電解質溶液中，利用電解作用，使其表面形成陽極氧化鋁薄膜的過程，稱為鋁及鋁合金的陽極氧化處理。其裝置中陰極為在電解溶液中化學穩定性高的材料，如鉛、不鏽鋼、鋁等。鋁陽極氧化處理的原理實質上就是水電解的原理。當電流通過時，在陰極上，放出氫氣；在陽極上，析出的氧不僅是分子態的氧，還包括原子氧（O）和離子氧，通常在反應中以分子氧表示。作為陽極的鋁被其上析出的氧所氧化，形陽極處理成無水的氧化鋁膜，生成的氧並不是全部與鋁作用，一部分以氣態的形式析出。
2、陽極氧化鋁板氧化電解溶液的選擇：
陽極氧化膜生長的一個先決條件是，電解液對氧化膜應有溶解作用。但這並非說在所有存在溶解作用的電解液中陽極氧化都能生成氧化膜或生成的氧化膜性質相同。
3、陽極氧化鋁板氧化的種類：
陽極氧化按電流形式分為：直流電陽極氧化，交流電陽極氧化，脈衝電流陽極氧化。按電解液分有：硫酸、草酸、鉻酸、混合酸和以磺基有機酸為主溶液的自然著色陽極氧化。按膜層性子分有：普通膜、硬質膜(厚膜)、瓷質膜、光亮修飾層、半導體作用的阻擋層等陽極氧化。鋁及鋁合金常用陽極氧化方法和工藝條件見表-5。其中以直流電硫酸陽極氧化法的應用最為普遍。
4、陽極氧化鋁板氧化膜結構、性質：
陽極氧化膜由兩層組成，多孔的厚的外層是在具有介電性質的致密的內層上上鋁表面處理成長起來的，後者稱為阻擋層(也稱活性層)。用電子顯微鏡觀察研究，膜層的縱橫面幾乎全都呈現與金屬表面垂直的管狀孔，它們貫穿膜外層硬陽處理直至陽極氧化膜與金屬界面的阻擋層。以各孔隙為主軸周圍是致密的陽極氧化鋁構成一個蜂窩六棱體，稱為晶胞，整個膜層是又無數個這樣的晶胞組成。阻擋層是又無水的陽極氧化鋁所組成，薄而致密，具有高的硬度和阻止電流通過的作用。阻擋層厚約0。03-0。05μm，為總膜後的0。發色處理5%-2。0%。陽極氧化膜多孔的外層主要是又非晶型的陽極氧化鋁及小量的水合氧化鋁所組成，此外還含有電解液的陽離子。當電解液為硫酸時，膜層中硫酸鹽含量在正常情況下為13%-17%。陽極氧化膜的大部分優良特性都是由多孔外層的厚度及孔隙率所覺決定的，它們都與陽極氧化條件密切相關。

1、外觀質量：陽極氧化型材表面不允許有電灼傷、陽極氧化陽極處理膜脫落等影響使用的缺陷；電泳、粉末、氟碳型材塗漆後的漆膜應均勻、整潔、平滑、不允許有皺紋、裂紋、氣泡、流痕、夾雜物及漆膜脫落電鍍等影響使用的缺陷，但在型材端頭80mm範圍內允許局部無膜。
鋁合金建築型材外觀質量影響建築裝飾效果，因此出廠型材表面必須有覆膜，避免運輸、堆放過程中表面劃痕、碰傷、腐蝕。市場上有些鋁合金建築型材內腔存在類似水紋狀、發霉斑點現像，反映出生產過程的缺陷。
2、壁厚：型材的壁厚是影響加工件強度主要因素之一，主型材在工程中是受力部位。例如外窗主型材最小公稱壁厚度規定不得小於1。4mm。。
3、氧化膜厚：擠壓好的鋁合金型材，其表面耐蝕性不強，須進行表面處理以增加鋁材的抗蝕性、耐磨性及外表美觀度。陽極氧化鋁材膜厚級別分為AA10、AA15、AA20、AA25，電泳塗漆鋁材膜厚級別分鋁表面處理為A、B、S，粉末噴塗鋁材裝飾面上塗層最小局部厚度≧40um、氟碳漆噴塗鋁材裝飾面上的漆層厚度因塗層種類不同，要求也不同，二塗平均膜厚≧30um、三塗平均膜厚≧40um、四塗平均膜厚≧65um。
4、化學成分、力學性能：鋁合金型材不同牌號、供貨狀態其化學成分、力學性能技術參數是不同的，客戶要對照標准（合同）逐一核對。
5、顏色和色差：不同的牌號、供貨狀態的合金存在著顏色和色差的區別。建議選用合金牌號和供貨狀態時硬陽處理，充分考慮顏色和色差不一致性對建築結構的影響。
6、耐鹽霧腐蝕、磨性、候發色處理性、砂漿性等：這是鋁合金型材的重要技術參數，反映出鋁合金型材性能，影響使用。
 

某一個電鍍廠最近發生一次焦磷酸鹽鍍銅發色處理產生粗糙毛刺，雖經不斷加入雙氧水的方法仍未能排除故障，二個鍍槽約8000多升鍍液，生產處於停等狀態。該廠近十天來焦銅鍍層毛刺逐漸加重，以前生產雖有少量毛刺發生但經采用加入雙氧水方法使銅粉溶解，將亞銅氧化成二價銅，二價銅即被焦磷酸根絡合，故障便能排除，但這次故障卻不能排除。

2Cu＋H2O2＋2H＋→2Cu2＋H2O

Cu2＋2P2O7-4→[Cu(P2O7)2]-6

分析溶液成份在正常工藝範圍，檢查焦銅溶液也處於清沾狀態，但為什麼仍有嚴重毛刺呢?根據工藝原理此時就對陽極溶解狀態進行觀察，觀察發現電解銅板溶解正常，但又發現有一部份銅板是采用了含磷0。1~0。3的磷銅板，其表面有黑色膜層。

檢查加料記錄且在十天前因缺乏電解銅板而用磷銅板代用，此時原因查出，立即將磷銅板全部取出、全部更換成電解銅板並加入雙氧水進行處理、隨即恢復生產，所鍍工件表面銅鍍層毛刺消失，鍍層符合質量標准。生產至今一個多月不再出現粗糙毛刺，實踐證明焦磷酸鹽鍍銅不宜采用含磷(0。1~0。3%)的銅陽極板。


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表面預處理後會出現型材松動，在進入氧化槽前應硬陽處理再緊料一次，確保導電良好，避免出現色淺、色差等。

　　硫酸：170±20g/L
　　
　　鋁離子含量：＜15g/L
　　
　　溫度：20±2℃
　　
　　時間：25~40min
　　
　　電流密度：110~150A/m2，常用120A/m2

　　1。1每槽陽極氧化總面積為被處理型材外表面積之和。對於空心型材，根據斷面大小，每根型材陽極氧化面積應多加200~500mm長度的內表面面積。然後根據陽極氧化總面積和電流密度計算出總電流。
　　
　　1。2需要電解著色處理的型材，每一掛型材應是同一種規格，避免產生色差。
　　
　　1。3導電梁與導電座之間應接觸良好，保證通電正常，接觸溫升不大於30℃。
　　
　　1。4送電進行氧化處理時應一次給足總電流，並自此時開始計算處理時。送電時要防止出現電流的過大衝擊，電壓上升應取軟啟動，電壓上升時間一般為10~15s。
　　
　　1。5陽極氧化處理時，應避免型材與陰極接觸，防止短路燒壞制品及陰極。
　　
　　1。6為使槽液與進行陽極氧化的制品表面溫度均勻，處理過程中，槽液除進行循環外，還須進行均勻的壓縮空氣攪拌。
　　
　　1。7每一槽處理過程中，在頭、中、尾部三個測試點至少應測量溶液溫度一次。
　　
　　1。8在氧化進行過程中，因發生故障，停電時間不超過2min，通電後繼續氧化，氧化時間可累計。
　　
　　1。9因發生故障，制品在干淨水槽中放置超過4h，則應重新預處理後才能陽極氧化。
　　
　　1。10具體的氧化時間應根據氧化膜的厚度來確定。陽極氧化膜的厚度與通電量成正比，即與電流密度和氧化處理陽極處理時間成正比。氧化膜厚度按下式計算：
　　
　　δ=KIt
　　
　　式中：δ——氧化膜厚度，μm；
　　
　　I——電流密度，A/dm2；
　　
　　t——氧化時間，min；
　　
　　K——系數，一般取0。3。
　　
　　操作時，根據裝料面積計算氧化電流通電。氧化完畢，將型材吊出滴干，立即放入後面的水洗槽進行清洗。
　　
　　2、電解著色工藝流程
　　
　　生產香檳色著色型材時，電鍍采用鋁表面處理錫鎳鹽著色工藝，其成分主要為硫酸亞錫和硫酸鎳（NiSO4•6H2O，GB/T1287），槽液用純水配制。根據對著色後的型材顏色深淺要求不同，可采用不同的著色工藝制度。

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1。夾具的設計與制作

　　1。1夾具的特鋁表面處理點：　陽極氧化用的夾具與電鍍用的掛具是截然不同的，若采用電鍍用類似掛勾的掛具作陽極化夾具是不適宜的，因為陽極氧化時夾具與工件表面都會很快生成氧化膜，在此過程中夾具與工件稍有松動即會變更觸點位置，阻礙電流流通，為此，必須采用具有彈性的夾具夾緊工件。只有這樣才能使陽極氧化過程正常進行。

　　1。2夾具的結構形式：　夾具結構以個體式為宜，若采用組裝式的，則經幾次使用後鉚接或焊接處會因腐蝕而松動，阻礙陽極氧化過程中電流的正常流通。同時，夾具要有一定的橫截面積。一定截面的夾具也就有足夠的彈力和夾緊力，使工件與夾具保持良好的接觸，保證所夾工件陽極氧化時所需電流正常流通。避免因接觸不良產生熱量而燒毀工件。

　　1。3夾具材料的選擇：陽極處理　制作夾具以選擇硬質鋁材為好，硬質鋁材彈性好，緊固耐用。

　　2。工件的裝夾

　　2。1給夾具清洗去膜：　在陽極氧化過程中夾具也會產生氧化膜。為此，使用過的夾具再次使用之前一定要退除氧化膜。退膜可在鋁的除油溶液中進行。也可將夾電鍍具與工件接觸部位的氧化膜用銼刀銼去，此法對某些夾具來說還可延長夾具的使用壽命。

　　2。2裝夾位置的選擇：　裝夾工件的位置要選擇得當，一般應裝夾在工件的副面(即非裝飾的部位)。否則工件與夾具的接觸部位因被夾具遮蓋而無法生成氧化膜，當然也就無法染上顏色，此處即會顯現出明顯的白色斑點，影響外觀質量。此外，工件裝夾後懸掛在溶液中的凹入部位會否產生窩氣等問題也要予以考慮。

　　2。硬陽處理3防止工件裝夾變形：　夾具非同掛具，夾具有一定的彈性。裝夾變形的工件時尤需注意，應避免用力過猛導致工件變形。

　　2。4防止裝夾過松：　當工件裝夾過松時，夾具與工件之間的電流會時通時斷，在這種情況下很可能把工件燒毀。

　　2。5逐一裝夾需染色的陽極化件：　有些單位對某些小件采用紗窗布包扎或用其它方法包扎後作陽極氧化處理。這種方法雖在一定場合下可節省工時和提高效率，但只可用於某些質量要求不高的本色陽極氧化，即使少量工件在相互遮蓋處無法生成氧化膜，也不易被識別出來。但對於需要染黑色的工件，采用此種裝夾方法顯然是不可取的。必須逐一裝夾，保證陽極氧化質量。

　　3。陽極氧化工藝條件的控制

　　3。1溶液的溫度與電壓的關系：　在額定的範圍內溶液的溫度越低，所需的電壓應越高，因為溶液溫度較低時氧化膜生成速度較緩慢，膜層較為致密，為獲得一定厚度的氧化膜，陽極氧化過程需升高電壓。當溶液的溫度較高時，氧化膜的溶解速度加塊，且生成的氧化膜是疏松的，此時降低電壓能適當改善氧化膜的質量。

　　3。2陽極氧化溶液的溫度與時間的關系：　溶液的溫度越低，所需的陽極氧化時間應越長。因為溶液溫發色處理度較低時氧化膜的生成速度緩慢。溶液的溫度升高時則氧化膜的生成速度加快。此時要縮短陽極氧化時間，否則由於氧化膜的外層電阻加大而導致膜層溶解，出現工件尺寸的改變、表面粗糙掉膜的現像。


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作為集成吊頂基材的陽極氧化板，是將金屬或合金的制件作為陽電鍍極，采用電解的方法使其表面形成氧化物薄膜。金屬氧化物薄膜改變了表面狀態和性能，提高了其耐腐蝕性、增強耐磨能力及硬度，從而保護金屬表面。集成吊頂的陽極氧化板因為其獨特的優點而逐漸成為家裝鋁扣板業的新寵。陽極氧化板有哪些優點？

1、質感強：超強金屬質感：高檔、美觀、熠熠生輝；

2、比重低：比重只有不鏽鋼的三分之一；

3、耐刮擦：表面硬度達到藍寶石級；

4、抗污強：觸摸後陽極處理不留手印；

5、抗靜電：抗靜電不吸塵且容易清洗；

6、防火好：環保無毒、完全防火；

7、抗紫外：耐候性佳、抗紫外線；

8、不退色：色彩均勻一致、不褪色；

9、硬度強：特種合金系列產品。鋁合金陽極氧化板材對鋁基材的要求很高，作為陽極氧化鋁的鋁材的純度要求相當高。當然鋁表面處理，純度越高的鋁材價格就越高，這也是陽極氧化鋁價格高的原因之一。所以，市面有許硬陽處理多冒牌的陽極氧化鋁，消費者要注意識別其真偽。

怎樣鑒別集成吊頂鋁合金陽極氧化板真偽呢？

對於一般的消費者來說，有發色處理一個簡單易行的辦法，就是看材質表面是否有金屬質感，真正的陽極氧化鋁的氧化膜看上去、摸上去都是同金屬本身形成一體的，沒有人工覆上去的感覺。


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鋁合金擠壓材的著色方法有電解陽極處理著色、化學染色和自然顯色（整體著色）等3種。建築鋁門窗主要采用電解著色，化學染色用於室內裝飾和工藝品，自然顯色在電鍍早期使用過，目前國內外已基本不用這個技術。在電鋁表面處理解著色過程中，電化學還原生成的金屬（也可能是氧化物）微粒沉積在氧化膜微孔的底部，顏色並不是沉積物的顏色，而是沉積的微粒對人射光散射的結果。化學染色是無機或有機染料吸附在氧化膜微孔的頂部，顏色就是染料本身的顏色。電解著色成本低，而且具有很好的耐候硬陽處理性等使用性能。化學染色的色彩豐富多彩，但室外使用容易變色。

　　（1）香檳色。在電解著色鋁型材中，香檳色等淺色系占了大約一半。早期采用錫鹽或錫鎳鹽，最近兩年來單鎳鹽以其色調穩定漸占上風。

　　香檳色地顏色深淺和色調方面差別較大，這不僅是由鎳鹽與錫鹽不同引起的，而且與合金狀態、電源設備、工藝參數、槽液成分和工廠生產水質等許多因素有關。因此不同廠家很難生產出完全相同的香檳色和仿不鏽鋼色。生產香檳色產品的工藝操作要點如下：

　　1）合理綁料，一般凹槽向上，裝飾面向上或對著電極。綁料斜度不夠會引起上下面色差和下表面氣泡。電極間距不夠會引起直立平面色差。綁料時電接觸不良會造成一掛料上型材之間的色差和綁料處退色。

　　2）著色槽中超過掛料區的對電極，應撤除或用塑料板遮擋，以免周邊顏色加深。

　　3）料掛入著色槽時，先不通電，浸泡1~2min，有利於著色微粒進入孔底沉積，使顏色均勻不容易退色。

　　4）著香檳色等淺色系時，電壓上升速度宜快（5~10s）。由於淺色系總著色時間較短，電壓上升段的低電壓時間過長，會造成型材凹槽顏色太淺。

　　5）著淺色由電壓不應低於著古銅色電壓。著色電壓低，顏色分散性差，並且容易退色。

　　6）游離硫酸濃度應高一些，以提高槽液導電性，使顏色分散性更好。著淺色時雖然硫酸度高，但由於時間很短，不致腐蝕氧化膜的表面。

　　7）著色結束斷電後，應迅速水洗，轉移速度慢，會出現型材的深色或淺色帶。

　　8）在錫鹽著色的添加劑中，絡發色處理合劑不同，顏色的底色不同。

　　9）注意冷封孔對於淺色系顏色的影響。

　　（2）金黃色（以錳酸鉀為主鹽）。錳酸鹽著金黃色生產控制比較容易，如果隨後進行電泳，則生產難度大一些。

　　錳酸鹽著色生產的工藝操作要點如下：

　　1）錳酸鉀為強氧化劑，槽液本身消耗較快。槽液中游離硫酸濃度高，金黃色更加光亮，但是本身消耗也更大。

　　2）錳酸鉀著金黃色的質量，與陽極氧化和封孔的工藝控制關系極大。膜厚要在12~15μm膜太薄，顏色發紅不鮮艷。封孔質量不好光照後退色。

　　3）著色的電極面積之比宜大於1：1。極板松動、破損和電極比小都會影響著深色或引起表面“小白點”和掛料中間“白圈”。

　　4）生產普通金黃色時，可以采取氧化膜擴孔方法加深顏色，如在氧化槽中浸泡2~4min，酸性水先槽中浸泡10~20min，或著色槽中浸泡3~5min。不過此時要嚴格保證封孔質量。

　　5）生產電泳金黃色時，不能采用擴孔法加深顏色。相反要適當降低氧化槽和著槽的溫度，加快轉移速度，甚至還要適當降低電泳層的固化溫度，以避免著色小白點，固化退色等缺陷。

　　（3）“鈦金”色（以硒酸鹽為主鹽）。這也是一種金黃色，但與錳酸鹽的金黃色有較大差異，比較接近於黃金色調，因此也稱“K金”色。我國一般稱為“鈦金”色，實際上根本與鈦無關，國外也有玫瑰金之稱。電泳鈦金色在固化時也有退色問題，因此固化爐溫差要求在±5℃以內，溫度也應適當降低。

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